Главная › Новости

Мебельная кромка, кромка пвх, кромочная лента

Опубликовано: 04.10.2018

Как клеить мебельную кромку на ДСП своими руками

Для тех предприятий, которые производят корпусную мебель на основе плитных материалов, кромкооблицовочные станки являются основным видом оборудования. Фирмами-производителями разработано множество используемых в этих станках агрегатов, назначение которых и до сих пор остается неизвестным нашим мебельщикам.

К сожалению, при их приобретении многие предприятия доверяются увещеваниям продавца, желающего продать то, что имеется у него на складе, или приобретают станки по принципу, сформулированному незабвенным бардом: «Ой, Вань, такое же хочу!» – увидев станок на каком-то другом предприятии.

Существует немало хорошо зарекомендовавших себя компаний, выпускающих качественные агрегаты. Однако каждый из них имеет свое назначение и должен использоваться для решения задач, возникающих при облицовывании кромок заготовок из различных плитных материалов, разнообразными кромочными материалами и с применением определенных видов клеев.

Поэтому кромкооблицовочные станки никогда не должны иметь только стандартное исполнение: они строятся на основе конкретного анализа условий и потребностей данного производства.

Такой подход обеспечивает достижение наилучшего качества изделий и полностью исключает выбор оборудования только на основе пресловутого критерия «цена-качество».

Как известно, скупой платит дважды, поэтому тот, кто хочет иметь не просто кромкооблицовочный станок, а именно такой, который удовлетворяет его требованиям к производительности и качеству обработки, должен, как минимум, изучить номенклатуру агрегатов этих станков, предлагаемых ведущими изготовителями. Так что же нужно знать и о чем спрашивать у поставщика?

В любом коммерческом предложении на станок на первый план выходит утверждение, что «станина выполнена из высококачественных стальных профилей, соединенных путем сварки» и «прошла специальную обработку против коробления в процессе эксплуатации». Большинство наших покупателей досадливо пропускают этот абзац. А зря.

Дело в том, что после сварки станина должна выдерживаться при нормальных условиях в среднем полгода или отжигаться в печи для снятия внутренних напряжений в металле. В противном случае она со временем изменяет свою форму, и места, предназначенные под крепление направляющих подающего конвейера и обрабатывающих агрегатов смещаются от заданного чертежами взаимного положения. Понятно, что это приводит к снижению точности обработки кромок на станке (особенно при формировании фасок на ребрах деталей). Ведь требуемая точность установки станка по горизонтали, измеренная с использованием станочного уровня (а не строительного), должна составлять не менее 0,01 мм на метр длины станины. Что говорить тогда о влиянии ее коробления, которое может исчисляться миллиметрами! Поэтому поинтересоваться конкретными способами исключения коробления станин, используемых изготовителем станка, – совсем нелишне.

В большинстве известных односторонних кромкооблицовочных станков для подачи заготовок применяются механизмы с рабочим устройством в виде пластинчато-роликовых цепей, оснащенных накладками. Прижим заготовок сверху осуществляется одним широким или двумя приводными клиновыми ремнями, прижимаемыми, в свою очередь, к заготовке набором подпружиненных роликов. Важно, чтобы поверхность клиновых ремней была изготовлена из «белой» резины, не пачкающей поверхность заготовки.

В более дешевых машинах для прижима заготовок к пластинам цепного конвейера используется набор неприводных подпружиненных обрезиненных роликов, расположенных в два ряда, в шахматном порядке.

Прижимные ремни или ролики устанавливаются на одной балке, регулируемой по высоте и настраиваемой на толщину обрабатываемых заготовок.

Привод конвейера – механический, от электродвигателя. Регулирование положения верхней прижимной балки – также моторизованное, с пульта управления. Ручная настройка используется только в самых простых и дешевых станках.

Для покупателя особенно важен такой показатель, как скорость подачи, обеспечиваемая приводом. Так, в самых простых станках, не предназначенных для использования в промышленном производстве, она может быть только одна, и составлять 8, 9,10 или 12 м/мин. Более сложные станки могут иметь две скорости подачи, например, 9 и 12 м/мин, но фиксированная скорость подачи, помимо снижения производительности, ограничивает и технологические возможности станка: при обработке кромочных материалов различных видов с использованием клеев-расплавов различных марок для достижения высокого качества может потребоваться регулирование скорости подачи.

Поэтому на предприятиях, связанных с серийным производством изделий и способных обеспечить достаточно полную загрузку кромкооблицовочных станков, желательно наличие оборудования с использованием механизмов подачи, обеспечивающих бесступенчатое регулирование скорости начиная от 18-20 м/мин.

Приводы с механическим регулированием скорости подачи уже практически не применяются – их заменили приводы с частотным регулированием посредством электронного частотного преобразователя (инвертора).

По мнению многих наших производителей мебели, слабым местом механизмов подачи всех кромкооблицовочных станков являются пластинчатые накладки цепного конвейера, которые довольно часто ломаются под действием нагрузки. Однако очень часто вина за это лежит на самом производителе изделий. При обработке сильно покоробленных заготовок для предотвращения их смещения оператор станка пытается увеличить натиск верхнего прижима, что ведет к большей нагрузке на подающий конвейер и в конце концов - к излому его накладок. Поэтому, прежде всего, следует следить за соблюдением требований, предъявляемых техническими характеристиками станка к обрабатываемым заготовкам.

Двухсторонние кромкооблицовочные станки (в особенности комбинированные), имеющие функцию форматнообрезных, из-за высоких производительности и цены нашими изготовителями мебели, к сожалению, пока не приобретаются.

Их механизмы подачи отличаются, в первую очередь, применением специальных цепей, которые практически не вытягиваются в процессе эксплуатации станка. Эти цепи оснащаются упорами для базирования заготовок при поперечной обрезке щитовой заготовки. Расположение рабочих поверхностей каждой пары упоров на обеих цепях должно быть строго перпендикулярно направлению подачи. В противном случае при отсутствии этой перпендикулярности возникает дефект, в просторечии именуемый «косорез» – брак обработки щитовых заготовок на форматнообрезных и комбинированных кромкооблицовочных станках, выражающийся в неперпендикулярности взаимно параллельных продольных и поперечных кромок заготовки. Образуется в результате взаимного смещения положения упоров на цепях механизма подачи станка из-за неодинаковой вытяжки этих цепей в процессе работы.

Другой характерный дефект обработки заготовок на двухсторонних станках у мебельщиков называется «сабля»: брак обработки щитовых заготовок на форматнообрезных и комбинированных кромкооблицовочных станках – саблевидная непрямолинейность их параллельных кромок. Образуется, как правило, из-за смещения заготовки при ее движении вместе с конвейером при недостаточном усилии прижима.

Предотвращение вытяжки цепей достигается применением литых звеньев, изготовленных из углеродистой стали, прошедших механическую обработку с повышенной точностью. Звенья подбираются по размеру и соединяются в плети, содержащие один упор таким образом, что допуск их длины равен нулю. Только после этого плети собираются в цепь, которая и устанавливается на станок.

Поэтому если покупатель узнает, что звенья цепей двухстороннего станка не литые, изготовлены из стали недостаточно высокого качества, а тем более – из алюминиевого сплава, сами цепи не проходят сборки с индивидуальным подбором звеньев, то лучше отказаться от приобретения такого станка, так как он заведомо не обеспечит необходимого качества.

При обработке и облицовывании кромок на станках проходного типа неподвижное базирование заготовки в вертикальном направлении осуществляется на конвейере механизма подачи, который, в свою очередь, осуществляет ее скользящее базирование относительно всех обрабатывающих агрегатов станка.

В горизонтальном направлении базирование производится по направляющей линейке. Конструкция этих линеек может быть различной. Наиболее часто они выполняются в виде пластины, поставленной на ребро. Для обработки заготовок со свесами облицовочного материала пласти они выпускаются в виде пластины, установленной горизонтально и поднятой над базирующей поверхностью конвейера подачи. Такая линейка упирается в кромку заготовки и перед обрезкой не повреждает свесов, что могло бы привести к образованию заколов на пласти. Линейка иногда выполняется обогреваемой. Контактный нагрев кромки предотвращает быстрое преждевременное остывание и затвердевание клея-расплава, наносимого на кромку в дальнейшем, и обеспечивает его более глубокое проникновение в поры плиты. Обогрев кромки заготовки в некоторых кромкооблицовочных станках может производиться и с помощью инфракрасной лампы.

Но в любом случае нагрев осуществляется только после предварительного фрезерования с целью удаления свесов, устранения ступеньки, часто образующейся при раскрое плит с использованием подрезной пилы, или для удаления мелких сколов облицовочного материала пласти на ребрах заготовки.

Это фрезерование производится специальным суппортом, включающим два вертикально установленных шпинделя с фрезами. Из них первый по подаче работает с попутным вращением и может отводиться от заготовки. При работе этого суппорта вторая по подаче фреза, работающая постоянно, осуществляет снятие тонкого слоя материла заготовки по кромке. В начале обработки первая фреза отведена от детали. При подходе к задней поперечной кромки заготовки она выдвигается вперед и фрезерует заготовку при вращении, попутном подаче, а затем снова отводится. Другая фреза вторично, с малым припуском, обрабатывает уже обработанный первой участок, что исключает вырывы в зоне ее заднего (по подаче) угла.

К сожалению, малая мощность приводов этих фрез не позволяет снимать полноценные свесы облицовочного материала – суппорт предназначается только для выравнивания незначительных неровностей кромки, размер которых не превышает допуск заготовки по ширине. В противном случае, при обработке кромки заготовки, прилегающей к базирующей поверхности станка, окончательный размер детали становился бы непрогнозируемым.

Для качественного облицовывания кромок точное продольное базирование заготовки имеет особое значение - все последующие агрегаты станка расположены вдоль базы, определяемой положением направляющей линейки, и не могут полностью компенсировать отклонения заготовки от требуемого положения. В особенности это важно при облицовывании узких сторон (коротких кромок) длинных заготовок.

Чтобы обеспечить точное базирование таких заготовок до их захвата механизмом подачи, некоторые фирмы предлагают вместе с кромкооблицовочным станком специальное базирующее приспособление.

Оно представляет собой передвигаемую вручную каретку с небольшим столом и упорной линейкой, расположенной строго перпендикулярно к направлению подачи.

Заготовка укладывается оператором на стол каретки и сдвигается вдоль ее поперечной линейки до контакта с продольной направляющей линейкой станка. Затем каретка продвигается оператором вперед, до захвата заготовки механизмом подачи станка, когда она уже не может быть сдвинута относительно вертикальной базирующей плоскости.

Устройство для подачи в станок кромочного материала называется магазином. Различаются магазины для автоматической подачи: только полосового кромочного материала, только рулонного, и универсальные, предназначенные для всех его видов – рейки из массива, полосового и рулонного натурального шпона, а также тонкого и утолщенного кромочного пластика.

Некоторые изготовители комплектуют свои станки магазинами для автоматической подачи рулонного кромочного материала, допускающими поштучную подачу полосового вручную. Полосовой материал, поставленный на ребро, укладывается в магазин в виде пачки. Поштучная подача полос натурального шпона и реек из массива древесины производится игольчатым роликом; полос из пластика – присоской.

Большинство известных кромкооблицовочных станков стандартного исполнения позволяет производить облицовывание кромки рейкой толщиной 8 или 12 мм. Считается, что этого вполне достаточно для изготовления основных видов изделий корпусной мебели. Для применения реек большей толщины (до 24 мм) требуется специальное исполнение магазина и некоторых других агрегатов станков. Проблема заключается в том, что рейка может подаваться под углом примерно 15° к направлению подачи заготовки (или еще меньше), что требует внесения конструктивных изменений в узел наклеивания более тонкого кромочного материала других видов, из-за своей гибкости допускающего больший угол его подвода к кромке.

Рулонный кромочный пластик (вне зависимости от его толщины) поставляется в рулонах диаметром до 800 мм. Для их установки в станках служат круглые свободно вращающиеся или оснащенные радиально расположенными роликами подставки тарельчатой формы.

В некоторых станках магазины оснащаются сразу двумя поставками для рулонов кромочного пластика и автоматическим устройством, подводящим в станок начало кромки второго рулона при окончании или обрыве полосы первого.

Станки, предназначенные для производств, в которых необходима частая смена цвета и толщины кромочного пластика, оснащаются многоручьевыми магазинами. Они позволяют подводить к облицовываемой кромке заготовки материал по выбору оператора, дающего соответствующую команду с пульта управления, по команде системы ЧПУ линии, в которой установлен станок, или по сигналу устройства для индивидуального опознавания типа заготовки по магнитной или штрих-кодовой метке. В таких магазинах рулоны имеют отдельную подставку, где они располагаются вертикально – попарно, или в отдельных тележках, перемещаемых по полу цеха вручную, на встроенных в них колесных опорах.

При выборе кромкооблицовочного станка следует учитывать, что несмотря на указанную в его технической характеристике (особенно в проспектах) возможность производить облицовывание кромочным материалом толщиной от 0,4 до 3 мм, его конкретная комплектация может допускать использование пластика толщиной только до 2 или до 1,5 мм. Обычно это связано с конструкцией предлагаемого отрезного устройства, представляющего собой гильотинный нож, установленный непосредственно на штоке пневмоцилиндра и срабатывающий по сигналу системы управления станком, автоматически измеряющей длину облицовываемой кромки. Для перерезания ножом пластика большей толщины и ширины или из более прочного материала требуется и более мощное устройство, стоимость которого, конечно же, увеличена. Поэтому стоит найти в коммерческом предложении значение наибольшего сечения, отрезаемого гильотиной кромочного материала, и сравнить его с тем, которое будет использоваться на практике.

Другое важное устройство магазина для подачи рулонного кромочного материала – фен для нагревания полосы из толстого кромочного пластика. При обычной комнатной температуре такой пластик подобен спиральной пружине и начинает отставать от кромки в самый важный момент – сразу же после его прикатывания к кромке заготовки, когда остывание (схватывание) клея-расплава еще только началось. Предварительный нагрев пластика увеличивает его пластичность, он не отнимает теплоту от клея-расплава сразу же после начала контакта с кромкой заготовки, дает ему растечься, что увеличивает прочность приклеивания.

Следующим по порядку в любом кромкооблицовочном станке является узел нанесения клея и прижатия кромочного материала к облицовываемой кромке. Причем в последние годы наряду с клеями на основе этиленвинилацетата стали применяться (в особенности в мебели для кухни) и клеи-расплавы на основе полиуретанов, что значительно усложнило конструкцию этих узлов.

Дмитрий Герасимов