Главная › Новости

Подшипник » Сталь подшипниковая

Опубликовано: 03.11.2018

Топор из подшипника. Испытания, рубим металл топором МПЗ

Сталь подшипниковая предназначена для изготовления колец, шариков и роликов подлинников качения. Кроме того, подшипниковую сталь применяют для изготовления изделий, от которых требуется высокая износостойкость при сосредоточенных переменных нагрузках (копиры, кулачки, детали насосов высокого давления и др.).

Сталь для подшипников качения должна иметь высокую твёрдость, износостойкость и сопротивляемость контактной усталости. Этим требованиям удовлетворяет высокоуглеродистая хромистая сталь высокого качества, чистая по неметаллическим включениям и карбидной неоднородности.

ГОСТ 801-78 распространяется на сталь горячекатаную диаметром (толщиной) до 250 мм включительно, калиброванную и сталь со специальной отделкой поверхности. В части норм химического состава стандарт распространяется также на слитки, слябы, листы, трубы, поковки, прокат и проволоку.

Горячекатаная и калиброванная сталь по требованию к качеству поверхности с учётом дальнейшей обработки подразделяется на группы: ОХ — для холодной механической обработки (обточка, фрезерование, выточка и др.); ОГ — для горячей обработки давлением; ХВ — для холодной высадки; ХШ — для холодной штамповки.

По состоянию материала сталь поставляют без термической обработки и термически обработанной (отожжённой) — О.

Сталь подшипниковую изготовляют марок ШX4, ШХ15, ШХ15СГ и ШХ20СГ.

Хром повышает твёрдость и износостойкость стали и обеспечивает необходимую прокаливаемость. Легирование кремнием и марганцем проводят для повышения прокаливаемости и применяют для сталей, используемых для изготовления крупногабаритных подшипников (с толщиной стенки более 10 мм).

Сопротивление контактной усталости зависит от наличия различных металлургических дефектов (сульфидных и оксидных включений, пористости и др.), которые, выходя на рабочую поверхность, служат концентраторами напряжений, вызывая преждевременное разрушение стали от усталости. Не менее вредными факторами, способствующими преждевременному разрушению стали, являются карбидная ликвация и структурная полосчатость. Поэтому по ГОСТ 801-78 каждая плавка контролируется на наличие пористости, неметаллических включений (оксидных и сульфидных), на карбидную ликвацию, структурную полосчатость, карбидную сетку. Электрошлаковый и вакуумно-дуговой переплавы, уменьшая количество неметаллических включений и других металлургических дефектов, повышают сопротивление контактной усталости стали, т.е. повышают долговечность подшипников.

Сталь отожжённая горячекатаная, калиброванная и сталь со специальной отделкой поверхности в состоянии поставки должны иметь твёрдость: 179-207 НВ — для марки ШХ15; 179-217 НВ — для марок ШХ15СГ и ШХ20СГ.

МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА И ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА

Сталь подшипниковую изготовляют в виде прутков, труб, проволоки. После смягчающего сфероидизирующего отжига сталь получает структуру мелкозернистого перлита, что обеспечивает удовлетворительную обрабатываемость резанием и хорошую пластичность при холодной штамповке шариков или роликов.

Термообработка деталей подшипника состоит из закалки и низкого отпуска.

Температура нагрева под закалку 840-920 °С. В настоящее время применяется как закалка в одном охладителе (масле), так и ступенчатая, или изотермическая закалка, с выдержкой в области образования нижнего бейнита при температуре 210-240 °С.

Перспективным является применение для закалки деталей подшипников качения индукционного нагрева, что позволяет получить твёрдый поверхностный слой с сохранением вязкой сердцевины. Так, например, разработан и внедрен в массовое производство процесс объёмноповерхностной закалки колец тяжело нагруженных подшипников для букс железнодорожных вагонов из стали марки ШХ4 с регламентируемой (ограниченной) прокаливаемостью. И хотя в данном случае закаливаемые кольца подшипника нагреваются индукционным способом насквозь (толщина колец 12-20 мм), из-за ограниченной прокаливаемости стали марки ШХ4 образуется закалённый слой со структурой мартенсита толщиной всего 2,5-3,5 мм (61-64 HRC). Сердцевина кольца остается более мягкой (36-42 HRC) и вязкой, имея структуру троостита и сорбита. Кольца подшипников после такой термической обработки характеризуются высокими показателями конструктивной прочности.

Твёрдость поверхности при любом способе закалки деталей подшипника должна быть в пределах 61-66 HRC. Окончательной операцией термической обработки является низкий отпуск при температуре 150-170 °С с выдержкой в течение 2-5 ч. Цель отпуска — уменьшение закалочных напряжений в деталях подшипника. Перед отпуском для уменьшения количества остаточного аустенита прецизионные (особо точного изготовления) подшипники подвергают обработке холодом с охлаждением до (-10)-(-20)°С для повышения стабильности их размеров.

P.S.Многие рыбаки и охотники приобретают лодки и катера для своего любимого занятия. Спросом все больше пользуются моторные лодки российского производства, причина простая, доступность, и простота ремонта. Что касается продажи лодочных моторов и запчастей к ним, то ассортимент российского производителя довольно широк, и каждый охотник или рыболов, может выбрать себе мотор к лодке по возможностям, и по техническим характеристикам

Если Вы читаете статью "Сталь подшипниковая", то Вас могут заинтересовать другие статьи, такие как- «

» , кроме того, Вы всегда можете подписаться на нашу